多頭蝸輪蝸桿的加工方法與流程

發(fā)布日期：2019-06-19 作者：點擊：

背景技術(shù)：

多頭蝸輪蝸桿的車削加工在機械制造領(lǐng)域中占有非常重要的位置。在車床上車削多頭蝸輪蝸桿是目前常用的加工方法之一。蝸桿的齒形與梯形螺紋很相似，齒形比較大，但由于蝸桿的齒深比較深．切削面積大，在切削時很難把握；多頭蝸輪蝸桿各螺旋線的分頭也比較目難．如果誤差大，就會使所車的多頭螺紋螺距不等，降低螺桿使用壽命。

多頭蝸輪蝸桿分為軸向直廓蝸桿和法向直廓蝸桿兩種，前者的齒形在軸平面內(nèi)為直線．在法平面內(nèi)為曲線．后者的齒形與前者正好相反。多頭蝸輪蝸桿有著特殊的技術(shù)要求．加工過程中必須限制蝸桿螺紋軸向齒距偏差．軸向的累積誤差．蝸桿齒形誤差應(yīng)在公差之內(nèi)，否則將影響蝸輪副的傳動精度。蝸桿的螺紋齒面粗糙．將影響工作表面的耐磨性和使用壽命。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種加工過程簡單，可保證工件的加工質(zhì)量，降低加工難度和生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的多頭蝸輪蝸桿的加工方法。

本發(fā)明多頭蝸輪蝸桿的加工方法，包括以下步驟：

第一步，鍛造毛坯料，采用45號鋼鍛造毛坯；

第二步，在CA6140車床上，用三爪卡盤夾住工件，粗車毛坯外圓；

第三步，熱處理，調(diào)質(zhì)處理；

第四步，在CA6140車床上，用三爪卡盤夾住工件，車端面打中心孔，然后調(diào)頭．車另一端面至總長，打中心孔；

第五步，用兩個頂針裝夾，半精車各個外圓，留0．5毫米精車余量；

第六步，精車螺紋外圓．長度，倒角至圖紙要求尺寸；

第七步，選取蝸桿粗車刀，刀尖寬度1.6mm-1.7mm，刀尖角39°-40°，刃傾角20°-25°；蝸桿精車刀，刀尖寬度1.8mm，刀尖角40°，刃傾角0°-4°；

第八步，粗車螺紋時轉(zhuǎn)速為40轉(zhuǎn)／分，精車時為12轉(zhuǎn)／分，采用乳化液冷卻，采用倒順車加工，采用小拖板刻度分頭法；

第九步，粗車兩條蝸桿螺紋，用粗車刀左右切削法加工第一條螺旋槽，直至槽深、槽底寬要求尺寸，并記住小拖板左右切削時的極限刻度；然后粗加工第二條螺旋槽，這時將小滑板向前或向后移動，左右切削時對小滑板的移動范圍不能超過第一條螺旋槽的極限刻度加上移動距離，直至完成第二條螺旋槽；

第十步，精車蝸桿兩條螺紋至圖紙要求尺寸，換蝸桿精車刀，精車第一條螺旋槽，先車成第一面，再精車第二面，控制槽底寬和槽深，并注意螺旋槽兩側(cè)面的粗糙度，直至完成第一條螺旋槽，并且記住左右切削時小拖板的極限刻度，精加工第二條螺旋槽，將小拖扳向前或向后移動一定距離，該距離由絲杠絲母間隙而定，先車成一面，再精車另一面，小拖板前后移動的距離是第一條螺旋槽小拖板的左右極限刻度加上移動距離．保證槽深．槽底寬的大小和兩個側(cè)面粗糙度；

第十一步，測量相鄰兩齒的法向齒厚是否滿足圖紙尺寸，若滿足，則蝸桿齒形部分加工完成，否則，視余量值對蝸桿齒形進行校正．直至符合尺寸為止。用銼刀對齒側(cè)、尖角及毛刺修整；

第十二步，精車各部分外圓；

第十三步，檢驗。

本發(fā)明加工過程簡單，可保證工件的加工質(zhì)量，降低加工難度和生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。